Испытания оборудования для газопламенной обработки металлов проводят независимые экспертные организации по запросу потребителей. В обязанности заводов-изготовителей этот процесс не входит. Цель исследований – проверить устройство на соответствие ГОСТ Р 50402-2011.

Исходные данные для проведения испытаний

Для проведения исследований заявитель предоставляет:

1. Образцы новых изделий – 2 шт.
2. Рабочую документацию на испытуемый предмет – 2 экз.
3. Описание продукта с перечнем запчастей – 3 экз.
4. Перечень материалов, использованных при изготовлении, с указанием их стойкости к рабочим газам: документ выдается изготовителем в виде справки, заверенной печатью и подписями уполномоченных лиц.

Требования к контрольным приборам

Допустимая погрешность измерения:

• расхода газа – ±3 %;
• давления - ±1 %.

Эти показатели проверяются в нормальных условиях: температуре +23 °С, давлении – 86-106 кПа.

По каким параметрам проверяют устройства

При поступлении образца на испытания сначала его проверяют на:

1. Герметичность. Допустима утечка не более 8 куб.см/ч.
2. Прочность. Проверяется при давлении, в пять раз превышающем максимальное рабочее, но не ниже 6 МПа. Воздействие на устройство длится 5 минут. Если после снятия нагрузки обнаруживается остаточная деформация, элемент признается негодным.
3. Расход газа. Проверяют на специальных стендах. Испытуемый образец помещают между двумя манометрами: первый контролирует давление на входе в устройство, второй – на выходе. Искомую величину считывают с расходомера. Номинальную величину расхода определяют как среднее значение показаний пяти испытаний. Они не должны различаться более, чем на ±10 %.

Кроме общих параметров во время испытаний проверяют предохранительные устройства:

1. Обратный клапан. Определяют максимальное давление газа, при котором он закрывается, затем испытывают на медленном движении газа и при резком повышении давления. В конце испытаний оценивают способность пламегашения клапана, если в конструкции изделия не предусмотрено наличие пламепреграждающего устройства.
2. Пламепреграждающее устройство. Испытывают на обратный удар в статических условиях (когда смесь кислорода и горючего газа отсутствует) и динамических (при истечении рабочей среды). Всего проводят по 5 испытаний, причем, при наличии движения газов они повторяются через полминуты.

Пламепреграждающие устройства легкого типа (класса II) исследуются только в статическом режиме.

Отдельным испытаниям подвергаются также предохранительные и отсечные клапаны.

Газовые смеси для испытаний

Проверку оборудования проводят с помощью азота или воздуха, очищенного от пыли и масла. Максимально допустимое содержание взвешенных частиц – 1 мг/куб.м. Количество паров масла не должно превышать 0,005 %. Газ используется сухой с влажностью до 0,05 %. Предохранительные устройства для водорода испытываются только этим газом либо гелием.

Для исследования пламепреграждающего элемента используют рабочие смеси ацетилена или пропан-бутана с кислородом – в зависимости от того, какая горючая смесь применяется в устройстве во время работы.

---

• Испытания алмазных шлифовальных и отрезных кругов
• Испытания тягодутьевых машин
• Испытания ленточных конвейеров
• Испытания оборудования для приготовления строительных смесей
• Испытания бурового оборудования