Строительные смеси – бетоны – готовятся на заводах в бетоносмесителях. Состав сохраняет свою однородность при постоянном перемешивании. Поэтому для его транспортировки на стройплощадку задействуют специальную технику – автобетоносмесители.

Оба вида оборудования подвергают испытаниям. Порядок их проведения и применяемые методы содержатся в ГОСТ18650-2-2016 и ГОСТ 27339-2016. Первый документ касается стационарных бетоносмесителей непрерывного и циклического действия, второй – автобетоносмесителей.

Испытания стационарного оборудования

Выводы о пригодности бетоносмесителя к работе делают на основании результатов испытаний приготовленного им продукта.

Образцы проверяют на:

• удобоукладываемость;
• воздухововлечение;
• плотность;
• содержание щебенки или гравия в единице объема.

Пробы в количестве двух отбирают из камеры смешивания. Объем каждой из них – не менее 20 л для установок циклического действия и 100 л – для непрерывных смесителей. Временной интервал между отборами проб – 4 минуты. Если добраться до смесительной камеры невозможно, массу для исследований берут из разгрузочного бункера.

Для каждого вида исследований от обеих частей отделяют по одной порции.

Испытания автобетоносмесителей

Машины серийного производства проходят два вида испытаний:

1. Приемо-сдаточные. Проверяют каждый автомобиль на работоспособность на холостом ходу и под нагрузкой. Проводят визуальный осмотр транспортного средства.
2. Периодические. Объем и повторяемость проведения указываются в ТУ для каждой модели автобетоносмесителя. Контролируют образец по тем же параметрам, что и на приемосдаточной проверке. Дополнительно замеряют линейные размеры, весовые и объемные показатели. Определяют частоту вращения барабана и скорость выгрузки смеси.

Перед началом испытаний машину обкатывают.

Визуальному контролю подлежит полностью собранный автомобиль.

Проверяют:

• комплектность машины и сопроводительной документации;
• отсутствие явных повреждений узлов, крепежных и сварных соединений;
• заправку смазочными материалами, охлаждающей и рабочей жидкостями, топливом;
• состояние уплотнителей;
• качество монтажа и сборки агрегатов и узлов, смотровых люков.

При обнаружении дефектов автомобиль возвращают на доработку.

Линейные размеры измеряют рулеткой.

Кроме габаритов контролируются высота загрузки. Для ее замера машину загружают смесью и устанавливают на горизонтальную площадку. Разгрузочный лоток раскладывают и приступают к замеру расстояния между нулевой отметкой основания и нижней точкой лотка. Полученный размер является минимальной высотой загрузки.

Есть еще и максимальная высота. Для ее определения опору лотка отводят в сторону и снимают размер от поверхности площадки до нижней точки разгрузочной воронки.

Вместимость бака для воды устанавливают путем заполнения жидкостью, проходящей через счетчик. Для определения вместимости смесительного барабана его до уровня кромки заполняют аналогом бетона подвижностью 10-12 см, затем смесь разгружают в бункер. Машину взвешивают перед разгрузкой и после.

Продолжительность смешивания устанавливают с помощью секундомера. Его включают в момент завершения подачи воды.

Скорость выгрузки, частоту вращения барабана, массу технологического оборудования вычисляют по формулам, приведенным в ГОСТе.

---

• Испытания газовых промышленных горелок
• Испытания технологического оборудования
• Испытания коммунальных машин
• Испытания оборудования для подготовки и очистки питьевой воды
• Испытания тягодутьевых машин