Концевые фрезы испытываются по методикам, указанным в ГОСТ 17024-2015. В части порядка приемки этот документ ссылается на ГОСТ 23726-79.

Каким видам испытаний подвергают концевые фрезы

Любой режущий инструмент проверяется на соответствие требованиям ТУ и другим нормативным документам. Испытания – приемочные и периодические – проводит завод-изготовитель. На проверку изделия предъявляются партиями. В них включают экземпляры одного типоразмера, изготовленные за определенный временной отрезок из материала одной марки.

На приемочном контроле оценивают:

• внешний вид;
• качество термообработки;
• шероховатость;
• соответствие геометрических размеров чертежным.

На стадии приемочного контроля фрезы проверяют и на работоспособность.

Изделия, получившие положительную оценку, подвергаются периодическим исследованиям на ресурс:

• средний: изделия проверяют один раз в три года;
• установленный: проводят каждый год.

Размер партии – пять и более штук.

Методы испытаний

Твердость образцов проверяют с помощью специального прибора – твердомера. Работу проводят при температуре +10…+35°С. Если в результатах наблюдаются разногласия, требования к температуре ужесточается до диапазона +18…+28°С.

Образец устанавливают на подставку прибора так, чтобы возможность прогиба была полностью исключена. Наконечник или шарик твердомера приводится в контакт с испытуемой поверхностью плавно без удара. Усилие наращивают постепенно, без рывков. Основного усилия достигают за 2-8 секунд.

Как только движение стрелки индикатора резко замедлится, образец оставляют под нагрузкой на 1-3 секунды и приступают к ее плавному снижению. Если резкого замедления стрелки не произошло, выдержку под общим усилием увеличивают до 10-15 секунд.

Шероховатость контролируют методом сравнения с эталонами. Их роль могут играть специальные пластины или образцы фрез.

Проверка работоспособности

На стойкость изделия испытывают с помощью фрезерного станка. Для исследований используют болванки из стали 45. Твердость заготовки - 187…207 по Бринеллю. Для охлаждения и смазки применяют эмульсол, растворенный в воде. Концентрация состава – 5%.

Режимы резания выбирают в зависимости от диаметра инструмента.

Например, для фрез диапазона 4-8 мм устанавливают:

• скорость резания, равную 25 /мин.;
• глубину и ширину фрезерования 0,3 и 3 мм соответственно;
• подачу на зуб – 0,01 мм.

Фреза считается работоспособной, если она в сумме прошла:

• 300 мм – для инструмента диаметром 2,0-2,5 мм;
• 400 мм – от 2,5 до 6,0 мм.

Для фрез диапазона 6-12 мм этот показатель составляет 600 мм.

После прогонки инструмент осматривают. Если на режущих кромках нет выкрашиваний и сколов, образец признается годным.

На средний ресурс можно испытывать фрезы ускоренным методом. Для этого отбирают пять образцов и запускают в работу на определенный отрезок времени. После этого измеряют износ задней поверхности. Например, износ у фрезы диаметром 2 мм за 6 минут работы должен составлять не более 0,08 мм.

---

• Испытания землеройных машин
• Испытания промышленных кондиционеров
• Испытания ленточных конвейеров
• Испытания оборудования для газопламенной обработки металлов